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09.07.21

DER MEISTER STECKT IM DETAIL

Mit dem Bau einer neuen Polypropylen-Kunststoffproduktion im Jahr 1990 übergab seinerzeit Hoechst AG die Lagerung der Granulate, ihre Abfüllung und das Logistikmanagement in die Verantwortung der Karl Schmidt Spedition. Von der ersten Stunde mit dabei: Betriebsleiter Heinz-Jürgen Effern.


DIESES OUTSOURCING-PROJEKT WAR EIN UNTERNEHMERISCHES WAGNIS FÜR BEIDE PARTNER.

Heinz-Jürgen Effern: Es forderte vom Heilbronner Familienunternehmen die Konzeption und den Bau einer kompletten Silostation inklusive Abfüll- und Palettieranlagen sowie der weiteren Logistik vom Produzenten bis zum Empfänger.

EINIGE MITARBEITER ERINNERN SICH NOCH DARAN: DIE LOGISTIKANLAGE WAR UMZÄUNT.

Das war aus rechtlichen Gründen erforderlich, eine separate Zufahrt wurde über die Gennerstraße generiert. Im Laufe der 90er Jahre, in der Umstrukturierung zum Chemiepark, erstmals Infraserv und der jetzigen YNCORIS, wurde die Logistikanlage komplett in den Chemiepark integriert, die Zäune verschwanden und die Zufahrt Gennerstraße wurde geschlossen.

KARL SCHMIDT GRÜNDETE 1948 GLEICHNAMIGE SPEDITION. SEIN FLOTTENPARK BESTAND AUS EINEM HOLZVERGASER-PLANEN-LKW DER EHEMALIGEN DEUTSCHEN ARMEE. UNTERNEHMERGEIST PUR! EBENSO DIE ENTSCHEIDUNG VON SOHN HORST, DIESE SILOANLAGE INKLUSIVE KOMPLETTER LOGISTIK ZU STEMMEN.

Auf jeden Fall, denn die Spedition Karl Schmidt hatte zwar Erfahrungen mit Silo-Stationen, doch als absoluter Prototyp entstand diese Online-Anlage hier im Chemiepark Knapsack.

ONLINE HAT HIERBEI NICHTS MIT INTERNET ZU TUN.

Gemeint ist damit eine Pipeline über einer Rohrbrücke; sie transportieren pneumatisch über einige hundert Meter hinweg die Produkte direkt von der Fertigung in die Logistikanlage. An Granulat bekommen wir ca. 33 Tonnen pro Stunde online über die Pipeline. Sie mündet in einen Zwischenbehälter. Von dort wird das Material weiter gefördert in die Mischer-Silos. Es stehen vier Stück zur Verfügung. Das Material wird homogenisiert um Toleranz-Divergenzen auszugleichen, die beim An- und Abfahren eines Produktionsprozesses entstehen. Nach dem Homogenisieren wird das Produkt pneumatisch in die Lager-Silos gefördert. Weiter geht es zur vollautomatischen Abfüll- und Palettierstation oder das Material wird direkt in Silofahrzeuge?/ Container befüllt. Im Verlauf der Jahre wurden weitere Silostationen errichtet: nach dem gleichen Prinzip, aber für Pulverprodukte, PVC. Die Förderung erfolgt ebenfalls pneumatisch über Rohrbrücken und zwei Pipelines direkt in die entsprechenden Lagerbunker mit einer Kapazität von 20 Tonnen per Line stündlich.

60 SILOS À 200 TONNEN – EINE IMPOSANTE ANLAGE.

300.000 bis 330.000 Tonnen an Pulver und Granulat bringen wir jährlich auf den Weg. Das sind 70 bis 80 LKWs pro Tag. Doch das Rückgrat dieser imposanten Anlage ist unsere LKW-Spülhalle. Dort reinigen wir akribisch die LKW-Silos-Container von innen, inklusive Schläuche, Dichtungen und zerlegen alle Teile, die mit dem Produkt in Berührung kamen. Dies wird doppelt kontrolliert, damit ja kein Restprodukt aus dem vorherigen Transport übersehen wird. Im Anschluss werden die Fahrzeuge verplombt und sind ladebereit für den nächsten Auftrag.

EIN PAAR KÖRNCHEN ODER VORPRODUKTRESTE BEI DIESEN GROSSEN MENGEN, IST DAS RELEVANT? BEI INSTANT-LEBENSMITTELN GIBT ES OFT DEN HINWEIS AUF DER VERPACKUNG, DAS PRODUKT KÖNNTE SPUREN VON SENF ODER SOJA, JEDENFALLS ETWAS ANDERES ALS DAS EIGENTLICHE PRODUKT, ENTHALTEN.

Wir können uns keine Spuren oder Reste erlauben. Die Produkte sehen optisch gleich aus – weißes Granulat oder Pulver, haben aber unterschiedliche Zuschlagstoffe, je nach ihrer vorgesehenen Anwendung, ob Brillengestell, Arzneimittelverpackung, Fensterrahmen oder was sonst alles aus Kunststoff hergestellt wird. Nehmen wir, nur als Beispiel, ein Granulat, das bei 200 Grad schmilzt. Aus ihm soll Frischhaltefolie hergestellt werden. Wenn in dieser Charge nur ein Körnchen enthalten ist mit einem Schmelzwert von 100, dann verbrennt dieses Körnchen bei 200 Grad. Die Folie reißt an dieser Stelle auf. Die ganze Produktionsrolle, die gut einige Kilometer umfassen kann, ist dann Ausschuss. Aus einigen Produkten entstehen Autotanks, medizinische Spritzen oder Kunststoffrohre für Gas- oder Wasserleitungen. Materialfehler können verheerende Auswirkungen haben – mit entsprechenden Regressansprüchen. Daher gilt: Lieber dreimal auf Sauberkeit kontrollieren als einmal zu wenig.

HIER AUF DEM GELÄNDE SIEHT MAN VIELE REINIGUNGSGERÄTE. DA GEHT ES WOHL UMS REINIGEN FÜR DIE UMWELT.

Wir haben uns zum OCS verpflichtet, Operation Clean Sweep. Das internationale Programm wurde 2013 von dem Verband Plastics Europe initiiert. Es geht darum, die gesamte Herstellungs- und Lieferkette rund um Kunststoff-Granulate und Pulver für den umweltbewussten Umgang mit den Produkten zu sensibilisieren. Kein Kunststoff soll in die Umwelt gelangen. Wenn einem Fahrer beim Verladen etwas daneben geht, findet er griffbereit Besen und Eimer an jeder Station. Wir haben Saugkehrmaschinen, damit kein Pulver verweht und Granulate zeitnah entfernt werden können. Die Anlagen wurden zum Teil umgebaut und nachgerüstet: Die Pulveranlagen sind mit Filterstationen ausgestattet; die Abwasserkanäle sind mit Sieben versehen, damit keine Kunststoffe in die Kanäle und Kläranlagen und letztendlich in Bäche und Flüsse gelangen. Die alles erfolgt in ständigem Erfahrungsaustausch mit unseren Kunden und geht einher mit entsprechenden Fahrer- und Mitarbeiterschulungen speziell für den Bereich Umweltschutz.

MIT 49 STANDORTEN WELTWEIT ZÄHLT DIE KARL SCHMIDT SPEDITION HEUTE MIT ZU DEN FÜHRENDEN SPEZIALISTEN IM SEKTOR SCHÜTTGUTLOGISTIK. DER FLOTTENPARK VON EINST MIT EINEM PLANEN-LKW IST ANGEWACHSEN AUF ÜBER 1300 SILOFAHRZEUGEN IM INTERNATIONALEN VERKEHR, ZUZÜGLICH HOHER KAPAZITÄTEN IM CONTAINERHANDLING UND TRUCKING.

Karl Schmidt Spedition betreibt mittlerweile mehrere Anlagen wie diese, nach Stand der neuesten Technik. Ich habe Anlagen in Betrieb genommen in Antwerpen, Shanghai, Tarragona, Polen usw. Aber diese hier im Chemiepark Knapsack, das ist nun mal die erste, der Prototyp. Nach all‘ den Jahren hier kann ich sagen: Kein Arbeitstag gleicht dem anderen. Jeder einzelne winkt mit neuen Herausforderungen. 


Thomas Kuhlow

Leiter Kommunikation
Tel.: +49 22 33 48-65 70
Fax: +49 22 33 48-94 65 70

ENERGIEVERSORGUNG

Die zuverlässige und kostengünstige Versorgung mit ausreichend Energie ist eine der wichtigsten Voraussetzungen für die chemische Industrie. Der Chemieparkbetreiber YNCORIS liefert die benötigten Energien in Form von Strom und Prozessdampf an die produzierenden Unternehmen.

Die Energieversorgung des Chemiepark Knapsack ist auch zu Spitzenlastzeiten garantiert.

Im Ersatzbrennstoffkraftwerk (EBKW) der EEW Energy from Waste Saarbrücken GmbH werden jährlich bis zu 300.000 Tonnen Ersatzbrennstoffe thermisch zu Dampf und Strom verwertet. Ergänzt wird dies durch zwei Gas- und Dampfturbinenkraftwerke (GuD-Kraftwerk) des norwegischen Energieerzeugers Statkraft mit 800 MW und 400 MW installierter Leistung.

Außerdem wird der Chemiepark Knapsack von einem RWE Braunkohle-Kraftwerk in der direkten Nachbarschaft mit Prozessdampf versorgt.