Rückkühlwerk 1409

Was passiert eigentlich hinter der großen Einhausung rund um 1409? Diese Frage haben sich vielleicht einige gestellt. Wir haben es uns angeschaut …

Die 1960er Jahre waren eine Zeit des Aufbruchs – auch im Chemiepark Knapsack. Einige Teile der Infrastruktur stammen aus diesem Jahrzehnt. Dar unter das Rückkühlwerk 1409. Dem markanten Bauwerk mit den beiden riesigen zylindrischen Diffusoren sieht man die vielen Jahre in Betrieb schon von Weitem an. Ein genauerer Blick offenbarte noch mehr: An manchen Stellen waren die früher einmal zehn Zentimeter starken Wände aus Stahlbeton extrem dünn geworden. Zeit für eine Rundumsanierung der ersten Zelle. Nach der Erneuerung des Rückkühlwerks im Hürther Blockfeld 22 mit innovativer GFK-Technik (siehe Ausgabe 3/2025) entschied sich das Projektteam aus dem Engineering und der Bauinstandsetzung von YNCORIS auch diesmal für eine noch neue Technik.

Großer Klotz, filigraner Aufbau  

Dabei kommen besondere Matten aus Carbonfasergewebe zum Einsatz. „Sie ermöglichen uns einen stabilen Wandaufbau mit vergleichsweise wenig Gewicht“, erklärt Christoph Baginski, der das Sanierungsprojekt leitet. „Stärkere Wände hätten die Standsicherheit des Bauwerks gefährden können. Denn auch wenn der Diffusor vielleicht nicht so aussieht, er ist filigran konstruiert.“ Doch zuerst musste der Stahlbeton sandgestrahlt werden, um lose Betonreste und Schmutz zu entfernen und die Rauigkeit des Materials zu erhöhen. Dabei zeigten sich neben großflächigen Schäden auch viele kleine Haarrisse. Beides lässt sich jedoch mit den Carbonfasermatten, die eine Spezialfirma im Anschluss sowohl auf der Innen- als auch der Außenseite verklebte, gut ummanteln. Danach wurde der Diffusor mit Spritzbeton eingeputzt und nach der Trocknung mit drei Schichten eines speziellen Oberflächenschutzes gestrichen. 

Sparsamer Ressourceneinsatz 

Die Ummantelung mit Carbonfaser hat mehrere Vorteile. Sie ist nicht nur leicht und stabil, sondern auch deutlich günstiger als Abriss und Neubau, die das Mehrfache der Sanierung gekostet hätten. Gleichzeitig geht das Team so sparsam mit den Ressourcen um. „Die Grundsubstanz des Baus ist nämlich solide“, so Baginski. „Deshalb rechnen wir mit einer Standzeit des Rückkühlwerks von vielen weiteren Jahren.“ 

Herausforderung Kreisfläche 

Um den kreisrunden Diffusor bearbeiten zu können, war sowohl innen als auch außen ein besonderes Gerüst nötig. Dazu maß der Gerüstbauer ihn mit einem Laser aus und er stellte zunächst digital ein Modell des Gerüsts, das er dann vor Ort nachbaute. Zusätzlich wurden Träger zur Stabilisierung eingezogen. „Die spezielle Form war eine Herausforderung und verlangte viel Erfahrung“, so Daniel Ulitza aus dem Engineering von YNCORIS. „Deshalb haben wir bereits ein Jahr vor der Umsetzung mit der Planung begonnen.“ Während der gesamten Sanierungsarbeiten bleibt der Kühler komplett eingehaust. Der Grund: Hinter der Plane staut sich die Luft. Dadurch herrschen dort deutlich höhere und gleichmäßigere Temperaturen, durch die der Beton in Ruhe durchhärten kann. 

Der Winter macht´s möglich 

Die Sanierung ist nur in der kühleren Jahreszeit möglich, weil dann eine Zelle des Rückkühlwerks ausreicht, um die benachbarten Anlagen zu versorgen. Deshalb startete das Team im Oktober 2025. Im Mai müssen die Arbeiten am Diffusor beendet sein, damit der Ventilator wieder eingebaut werden und in Betrieb gehen kann.

So funktioniert das Rückkühlwerk 

Das warme Wasser aus den Produktionsbetrieben wird über eine Rinne in einen Rieselkörper geschickt, in dem es – wie der Name schon sagt – langsam nach unten rieselt. Gleichzeitig wird Luft durch den Ventilator von unten angesaugt und über den Diffusor wieder abgegeben. Dabei kühlt der Luftstrom das Wasser ab, das danach wieder zurück an die Betriebe fließt.

Die Maße

• Gesamthöhe des Baus: 25 m 
• Höhe des Diffusors: 9 m 
• Durchmesser des Diffusors: 14 m 
• Gesamte Wandfläche: 530 m2